Каков цикл смазывания смазки для подшипников скольжения?

Временно работающие, неважные детали: частота вращения вала <200 об/мин, цикл смазки 1 раз в 5 дней; скорость вращения вала > 200 об/мин, цикл смазки 1 раз в 3 дня.
Прерывистая работа: частота вращения вала <200 об/мин, цикл смазки один раз в 2 дня; скорость вращения вала>200 об/мин, цикл смазки один раз в день.
Непрерывная работа, рабочая температура менее 40 ℃: скорость вращения вала <200 об/мин, цикл смазки один раз в день; частота вращения вала > 200 об/мин, цикл смазки один раз в смену.
Непрерывная работа, рабочая температура 40-100 ℃: частота вращения вала <200 об/мин, цикл смазки один раз в смену; частота вращения вала > 200 об/мин, цикл смазки два раза за смену.
Необходимо обеспечить равномерный и тесный контакт шейки и подшипника скольжения, а также определенный зазор.
Он относится к центральному углу контактной поверхности между шейкой и подшипником скольжения. Контактный угол не может быть слишком большим или слишком маленьким. Если угол контакта слишком мал, давление подшипника скольжения увеличится. В тяжелых случаях подшипник скольжения будет сильно деформирован, что ускорит износ и сократит срок службы; если угол контакта слишком велик, это повлияет на формирование масляной пленки, и не будет получена хорошая жидкая смазка.
Экспериментальные исследования показали, что предельный угол контакта подшипников скольжения составляет 120°. Когда подшипник скольжения изнашивается до этого угла контакта, жидкая смазка разрушается. Следовательно, чем меньше угол контакта, тем лучше без влияния на условия давления подшипника скольжения. Согласно теоретическому анализу момента трения, когда угол контакта составляет 60°, момент трения наименьший. Поэтому для подшипников скольжения со скоростью более 500 об/мин рекомендуется использовать угол контакта 60° и подшипник скольжения со скоростью менее 500 об/мин. Контактный угол может быть 90° или 60°.
Фактический контакт между шейкой и поверхностью подшипника скольжения может быть выражен фактическим количеством точек контакта на единицу площади. Чем больше точек контакта, тем тоньше и однороднее подшипник скольжения, тем он лучше. Наоборот, подшипник скольжения не годится. Вообще говоря, чем плотнее точки контакта, тем труднее их соскрести. При производстве точка контакта должна определяться в зависимости от производительности и условий работы подшипника скольжения. Информация, указанная в следующей таблице, предназначена для справки:
Скорость подшипника скольжения (об/мин) Точка контакта
(Количество точек контакта на площадь 25×25 мм)
Ниже 100 3~5
100~500 10~15
500~1000 15~20
1000~2000 20~25
2000 или больше 25 или больше
Данные в приведенной выше таблице можно использовать для станков с классом точности I и II, а данные в приведенной выше таблице можно уменьшить вдвое для станков с классом точности III.

/